Come costruire un rollbar per i pannelli solari spendendo 150 euro

3 ottobre 2012 - autore

Rollbar pannelli solari 

Il rollbar sulla barca a vela è giudicato antiestetico da molti, ma indubbiamente è un sistema molto comodo per sistemare pannelli solari, generatore eolico, radar, antenne GPS, paranchi per motore fuoribordo e cose del genere.

Per quanto riguarda i pannelli solari, in particolar modo, la presenza di un rollbar consente di installare dei tradizionali ed economici pannelli rigidi, invece dei costosi pannelli flessibili.

Il problema è che far realizzare da un fabbro un rollbar in acciaio inox rappresenta un costo che supera i 1000 euro e spesso quindi vanifica il risparmio dell’acquisto di pannelli fotovoltaici più economici.

Alvaro, un lettore del Blog Della Vela, si è autocostruito un rollbar utilizzando dei tubi in alluminio, spendendo soltanto 150 euro.

Mi ha scritto raccontandomi del progetto ed ecco a voi il suo racconto:

Ciao Roberto.
Ci eravamo scambiati qualche email un paio di anni fa in merito ai pannelli fotovoltaici flessibili che avevi montato da poco.
Alla fine ho optato per rollbar e 2 rigidi da 100W, anche per ragioni di costo, perchè il rollbar me lo sono in pratica autocostruito in alluminio per soli 150 euro.

Ci ho studiato un bel po', sia per la forma e il materiale del rollbar, che per un sistema che mi permettesse di basculare.

Inizialmente avevo pensato a un qualcosa che potesse ruotare sui due assi, ma alla fine, memore che in barca tutto quello che non c'è non si può rompere, mi son limitato alla rotazione longitudinale.

Per il materiale, considerando il costo ed il peso dell'inox, ho deciso di utilizzare l’alluminio.

Tornassi indietro lo rifarei in peraluman senza neanche verniciarlo.

Prima di mettermi al lavoro sull'alluminio ho preso da un brico dei tubi e delle curve in pvc da elettricisti e mi son fatto un modello abbastanza simile.

Mi interessava in particolare non alzarmi troppo per non avere pesi in alto e non stare troppo basso da dovermi comprare un casco.

Il tubo alluminio che ho utilizzato ha un diametro esterno 30 mm, diametro interno 24 mm, quindi spessore di 3 mm.

Per le spine usate per unire e irrobustire le varie parti, ho acquistato dell'alluminio in tondo pieno da 25 mm, da un tornitore esterno l'ho fatto tornire a 24 mm e tagliare in pezzi da 200 mm.

Una volta saldato (a TIG) e montato in versione finale, è risultato un po' ballerino, ma solo lateralmente, quindi è bastato aggiungere due staffe che lo  rendessero solidale al pulpito per rendere il tutto monolitico.

Prima della verniciatura ho impiegato mezza giornata per carteggiare a mano con carta del 400 e ho ripulito poi tutto con acetone, giusto qualche minuto prima della verniciatura.

La verniciatura è stata fatta a spruzzo con apparecchiatura professionale: 1 mano di fondo e 2 di vernice bianco latte, date a pochi minuti una dall'altra.

Oltre alla funzione per cui è nato, è utilissimo in navigazione per attaccarcisi se c'è onda, appoggiare le canne da pesca, per appendere la doccetta solare e altro.

Non ho ancora provato ad appenderci il tender (che volendo sta comodo appoggiato al paterazzo con i coni dei tubolari sulla spiaggetta), ma non credo lo farò mai perchè avrei troppo peso a poppa: se la tratta da fare è breve o tranquilla preferisco issarlo con una drizza e rizzarlo rovesciato a prua dell'albero, altrimenti lo rizzo sempre lì, ma sgonfio.

La struttura ha un peso di circa 15 kg, i miei 72 kg li regge flettendo appena e i pannelli pesano solo 9 kg. ciascuno.

Dove e come piazzare l'eolico lo deciderò quando l'avrò sotto gli occhi.

Per l'impianto elettrico ho fatto così: da ogni pannello parte un cavo bifilare da 2,5 mm2 (negli scatolotti sotto i pannelli un cavo più grosso non ci stava, altrimenti lo avrei messo da 4 mm2) lungo 1,5 mt, arriva alla scatola di derivazione stagna sul rollbar, all'interno ci sono due fusibili da 10A cadauno e due interruttori, da qui parte un cavo bifilare da 6 mm2 (ben 8 metri! nonostante in linea d'aria ce ne siano meno di 4) che arriva al regolatore MPPT da 20A, da quest'ultimo sempre il 6 mm2 fino alle due batterie servizi.

Non ho preso un regolatore con doppia uscita perchè la batteria motore serve solo quello e non la carico neppure col caricabatterie da banchina: mai avuto problemi.

Ecco le specifiche del tipo di cavo montato tra la scatola di derivazione e l'MPPT.


CAVO H07RN-F

Descrizione
Conduttore: rame rosso, formazione flessibile, classe 5
Isolamento: gomma
Guaina: policloroprene o elastomero equivalente
Colore: nero

Caratteristiche funzionali
Tensione nominale Uo/U: 450/750 V c.a. (600/1000 V c.c.)
Temperatura massima di esercizio: 60°C (*)
Temperatura minima di esercizio (in assenza di sollecitazioni meccaniche): -40°C
Temperatura massima di corto circuito: 200°C
(*) In caso di installazione fissa protetta il cavo può essere utilizzato fino a 85°C

Caratteristiche particolari
Buona flessibilità e resistenza all’abrasione, colpi, schiacciamenti e lacerazioni.
Buona resistenza agli agenti atmosferici, ai grassi e oli minerali. Resistente all’acqua anche per immersioni permanenti fino a 10 m classe AD8.

Condizioni di posa
Temperatura minima di posa: -25°C
Raggio minimo di curvatura consigliato: 6 volte il diametro del cavo per posa mobile, 4 volte per posa fissa
Massimo sforzo di trazione consigliato: 15 N/mm2 di sezione del rame per posa mobile, 50 N/mm2 per posa fissa

Impiego e tipo di posa
Per connessioni alle apparecchiature mobili. Installazione in interni e all’aria aperta e in officine con atmosfera esplosiva. Per collegamenti soggetti a sollecitazioni meccaniche medie quali utensili elettrici, motori o macchine trasportabili nei cantieri edili o in applicazioni agricole.
Possono essere utilizzati in edifici provvisori o baracche per cantieri.
Idonei per collegamenti di elementi costruttivi di apparecchi di sollevamento
e di macchine. Ne è consentito l’impiego fino 1000 V in corrente alternata in caso di installazione fissa e protetta entro tubazioni o apparecchiature, nonchè per collegamenti di motori di apparecchiature di sollevamento.
Possono essere utilizzati per la posa interrata indiretta purché convenientemente protetti e si adottino criteri di posa relativi ai cavi flessibili.

 

Qualche foto della realizzazione:

(clicca sulla foto per ingrandirla)

 

Progetto rollbar Progetto rollbar

Particolare della costruzione Rollbar alluminio Particolare del tubo alluminio Saldatura cavisupporto scatola derivazioneGruetta per il fuoribordo Gruetta per il fuoribordo


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Comments

Bravo Alvaro,
davvero un ottimo lavoro !
Molto bello e ben fatto.
Max

Max   ottobre 3. 2012 19:19

davvero geniale! si potrebbe fare in alluminio anche lo spry hood! ma puoi chiedergli come ha fatto a piegare i tubi? che diametro sono i tubi?
che è il peraluman? alluminio anodizzato?

sona   ottobre 3. 2012 19:37

Sonia stasera aggiungo alcune info su diametro tubi, saldatura e verniciatura. Dammi un paio di ore...

Roberto Minoia   ottobre 3. 2012 19:47

ok grazie Wink
sono interessata perchè noi siamo sprovvisti di spry hood e stiamo cercando un modo economico per realizzarlo da soli. e comunque anche il roll bar per 150 euro potrebbe essere una comodità in più per il futuro.

sona   ottobre 3. 2012 19:58

Due parola su come è stato fissato sulla coperta? Complimenti, un vero capolavoro!

Luciano   ottobre 3. 2012 22:28

ora rimane solo un problema...noi non siamo capaci a saldare!! Smile)))
dove vive/tiene la barca il tuo amico?

sonia   ottobre 4. 2012 09:30

Mitico Layline......

Jack Aubrey   ottobre 4. 2012 11:55

@Sonia, devi cercare un saldatore professionista, perché saldare l'alluminio non è facile

Roberto Minoia   ottobre 4. 2012 12:07

Complimenti Alvaro,
Sto decidendo come e quali pannelli montare... onestamente i nuovi pannelli flessibili sono cosi cari che questa soluzione mi sembra ottima
Ho visto anche spray hood e struttura bimini in alluminio e funziona benissimo ... Anzi verniciata bianca è piu bella!
Grazie del contributo anche a te Roby

Salvatore   ottobre 4. 2012 16:46

Ciao Salvatore,
Sì, effettivamente ne abbiamo già parlato: avendo la possibilità di montare un rollbar, si possono acquistare pannelli decisamente più economici. Considera che 2 pannelli buoni (non cinesi) da 100W oggi costeranno intorno ai 500 euro.
Poi aggiungici 3-400 euro per due ottimi regolatori (a proposito, devi raccontarmi...) arrivi diciamo a 1000 euro per 200W installati, contro i 1700-1800 che spenderesti con 2 pannelli flessibili da 100W della Solbian.
Il problema del rollbar è che a non tutti piace Smile

Roberto Minoia   ottobre 4. 2012 16:52

@Sonia, il peraluman è la migliore lega d'alluminio per l'ambiente marino, non serve neanche anodizzarlo nè verniciarlo. Ci ho fatto successivamente il telaio dello spray-hood.
I tubi li ho piegati con una piegatrice idraulica nell'officina di un amico.
La saldatura a TIG l'ho fatta sempre lì, perchè neanch'io son capace a saldare e una saldatrice così costa circa 7000 euro... Smile

@Luciano, al telaio son saldate basi da 5 mm, 10x6 in coperta e 10x10 sullo specchio di poppa, ho messo ciascuna 3 bulloni inox da 10 mm passanti, sottocoperta contropiastre da 5 mm.
Il problema più grosso è stato prendere l'inclinazione corretta di quelle sullo specchio.

Layline   ottobre 9. 2012 16:58

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